Máquina de encaixotamento totalmente automática UR-130: Guia completo de operação, manutenção e solução de problemas

2.3 Padrões de Seleção de Materiais para Caixas de Papelão
A qualidade da caixa de papelão determina diretamente a estabilidade da embalagem e o rendimento do produto final, portanto, o papel bruto e as caixas de papelão cortadas devem atender a padrões unificados do setor:
A direção das fibras do papel deve estar alinhada com a direção de desdobramento da caixa de papelão, em conformidade com a norma de teste GB/T452.1-1989;
Todas as caixas de papelão adotam um design pré-dobrado com fundo travado, processado por meio de corte, aparamento, dobra e colagem mecânicos, sem rebarbas de papel áspero;
Ambiente de armazenamento da caixa: Temperatura constante de 25℃±2℃, umidade controlada abaixo de 60% para evitar o amolecimento ou deformação do papel durante a sucção e abertura.

3. Diretrizes de Inspeção e Operação de Segurança de Equipamentos
3.1 Cronograma de Inspeções de Segurança Regulares
Armário de distribuição: Limpe e seque completamente a cada 3 meses;
Tomadas elétricas retangulares de 24 pinos: Verifique mensalmente se estão soltas e aperte os terminais soltos imediatamente;
Cavidade interna da máquina e corrente transportadora de caixas: Remova os detritos estranhos todos os dias úteis antes de iniciar a operação;
Teste de isolamento do equipamento em repouso prolongado: Antes de reiniciar a fonte de alimentação, a resistência de isolamento deve ser ≥1MΩ, a corrente de fuga inferior a 0,1mA e o equipamento deve suportar uma tensão de ruptura de 1500V durante 1 minuto.
3.2 Regras Completas de Operação Segura
Todos os operadores devem receber treinamento profissional antes de operar a máquina de forma independente e seguir rigorosamente as normas de segurança abaixo durante a produção:
Não ligue a máquina com as proteções de segurança removidas; nunca estenda as mãos em direção a partes mecânicas em movimento durante o funcionamento;
Desligue completamente a alimentação principal de 380V durante a manutenção, limpeza ou ajuste mecânico; pressione primeiro o botão de parada para depuração de formato;
Toque nos interruptores de energia somente com as mãos completamente secas; desligue imediatamente o motor principal em caso de falha de energia; pressione o botão de parada de emergência em todas as situações de emergência;
É proibido operar a encaixotadora em estado de fadiga; use roupas de trabalho justas e uniformes para evitar que as roupas se enrosquem nos componentes rotativos;
Não altere nem cubra os avisos de segurança colados na estrutura da máquina;
Desligue a unidade e realize uma inspeção completa caso ocorram ruídos anormais, vibrações ou travamento de caixas durante a operação;
Evite respingar água ou detergentes líquidos em telas sensíveis ao toque, painéis de controle elétrico e todos os componentes elétricos internos; o álcool medicinal é o único desinfetante permitido para a limpeza de toda a estrutura da máquina.
3.3 Sinais de aviso de segurança da máquina
Três etiquetas de segurança principais são instaladas na encaixotadora UR-130 para alertar os operadores sobre os riscos potenciais:
Cuidado com ferimentos nas mãos: Alerta sobre riscos de cortes causados ​​por lâminas mecânicas afiadas e peças extrudadas;
Cuidado com o risco de esmagamento das mãos: Alerta os operadores sobre o perigo de esmagamento causado pelo movimento das correntes de transmissão e das hastes de acionamento;
Cuidado com o choque elétrico: Indica painéis elétricos energizados, terminais de fiação e áreas de distribuição de energia.

4. Estrutura principal e princípio de funcionamento da máquina de encaixotamento UR-130
A encaixotadora UR-130 integra transmissão mecânica, acionamento pneumático e sistemas de controle automático PLC, divididos em nove módulos funcionais principais: plataforma principal, sistema de transmissão principal, mecanismo de alimentação, magazine de caixas, unidade de sucção a vácuo, mecanismo de empurrar o produto, conjunto de prensagem de caixas, estação de selagem de caixas e transportador de produtos acabados.
4.1 Fluxo de trabalho de encaixotamento totalmente automático
Sucção e desdobramento de caixas: O gerador de vácuo aciona ventosas superiores e inferiores para retirar caixas planas do compartimento de armazenamento; ventosas duplas separam as caixas e abrem as caixas planas por meio de placas de pressão fixas;
Transporte de caixas: As caixas abertas são transportadas para as estações de enchimento por meio de correntes de transmissão principais síncronas; sensores fotoelétricos detectam a presença da caixa e enviam sinais para o controlador PLC;
Alimentação e empurramento de produtos: Comprimidos em blister, produtos engarrafados ou pequenos itens alimentícios são fornecidos por meio de um mecanismo de alimentação com corrente plástica. Hastes de empurrar horizontais e verticais empurram sincronizadamente os produtos selecionados para dentro das caixas posicionadas; a proteção mecânica contra sobrecarga integrada aciona automaticamente a parada da máquina caso ocorra algum travamento durante o empurramento;
Selagem da caixa: Mecanismos de dobragem das abas laterais e superiores fecham as linguetas de travamento da caixa por meio de transmissão por articulação, sem intervenção manual;
Processo de produção e descarte de resíduos: As caixas seladas são transferidas para a esteira de descarga; caixas vazias defeituosas ou produtos com conteúdo incorreto são automaticamente descartados pelo cilindro de eliminação de resíduos controlado por sensor fotoelétrico.
4.2 Operação do Sistema de Controle por Tela Sensível ao Toque
A máquina adota uma interface homem-máquina com tela sensível ao toque e opções multilíngues (chinês, inglês e português). Os operadores podem ajustar a velocidade de operação, os parâmetros de origem do servo, o tempo de sucção, o atraso na detecção da caixa e o limite de rejeição diretamente no painel, com exibição de dados em tempo real, incluindo contador de produção, registros de alarmes de falhas e valores de posição atual do servo.
Etapas de inicialização da operação da tela sensível ao toque: Gire o botão de parada de emergência no sentido horário para ejetá-lo, toque em qualquer área da tela para ativar o sistema de controle e, em seguida, acesse o menu de comissionamento para definir o tamanho da caixa e a velocidade de operação antes do teste de funcionamento e da produção automática formal.
4.3 Ajuste de formato para diferentes tamanhos de caixa
Os operadores podem ajustar o comprimento, a largura e a altura da caixa sem precisar trocar os moldes:
Ajuste de comprimento: Gire a haste roscada frontal da máquina com uma chave para alterar a distância de posicionamento da caixa; o comprimento de suporte padrão reservado para ambas as extremidades da caixa é de 5 mm após o ajuste;
Ajuste de largura: Afrouxe os parafusos de ajuste de largura da roda dentada para alterar o espaçamento da corrente secundária, deixando um espaço de 2 mm em dois lados das caixas;
Ajuste de altura: Ajuste os parafusos de elevação da placa de pressão para limitar o deslocamento vertical da caixa e evitar a inclinação durante o transporte. Todos os ajustes devem ser testados no modo de movimentação manual com caixas de amostra para evitar deformações.
4.4 Foco na resolução de problemas do módulo principal
Problemas comuns no mecanismo de sucção da caixa de vácuo
A caixa não é sugada: As causas incluem pressão de ar insuficiente, posição desalinhada da ventosa, cabeçote de sucção desgastado, tubulação de ar bloqueada ou tempo de sucção a vácuo incorreto; soluções: Regule o manômetro de pressão de ar, ajuste a distância frontal/traseira e esquerda/direita do suporte da ventosa, substitua as ventosas danificadas e redefina os valores dos parâmetros de vácuo na tela sensível ao toque.
Desdobramento inadequado da caixa: placa de pressão de abertura da caixa desalinhada ou tamanho da estação incompatível; reposicione a placa de pressão de conformação e recalibre os parâmetros de comprimento, largura e altura da caixa.
Função de proteção do mecanismo de empurrar o produto
A proteção contra sobrecarga por separação magnética é instalada nos componentes da haste de empurrar. Quando o produto ou a caixa bloqueia o movimento de empurrar, o ímã se separa, os sensores fotoelétricos captam os sinais anormais e o sistema PLC para imediatamente o motor principal para proteger as engrenagens de transmissão e as hastes de empurrar contra quebras.

5. Processo Operacional Padrão Completo
Conecte a tubulação de ar comprimido à entrada de ar da máquina e confirme se a pressão do ar está estável entre 0,6 e 0,8 MPa;
Acesse uma fonte de alimentação CA trifásica de 220 V 60 Hz e verifique se todos os terminais da fiação estão bem apertados;
Inspecione os espaços entre todas as partes móveis para remover pedaços de papel, fragmentos de plástico e objetos estranhos;
Empilhe as caixas com fundo travado no compartimento de armazenamento acima do sensor de detecção de nível baixo; confirme se o interruptor de parada de emergência está liberado e se todas as portas do armário de segurança estão fechadas;
Acesse o menu da tela sensível ao toque para definir a velocidade de produção e os parâmetros de detecção da caixa, execute o teste de funcionamento por 3 a 5 ciclos para verificar a suavidade das ações de sucção, empurrar e selar;
Pressione o botão Iniciar para ativar a operação contínua automática; reabasteça as caixas sem desligar o aparelho quando o alarme de nível baixo do magazine for acionado;
Inspecione regularmente a linha de produção para verificar se as caixas estão planas, se o produto está sendo colocado corretamente e se a entrada de ar está estável; pare a máquina imediatamente caso ocorra travamento das caixas ou ruído anormal;
Não ajuste arbitrariamente a válvula reguladora de pressão pré-configurada de fábrica, pois os parâmetros são calibrados de acordo com as especificações padrão da embalagem antes da entrega.