Machine de conditionnement pharmaceutique d'Urban Machinery

Cette machine est une sorte de remplissage par thermoformage de petites bouteilles en plastique & Équipement de scellage, il convient au remplissage de petits lots en pharmacie, pesticides, cosmétiques, aliments & boissons et nutrition, etc. Champ pour liquide & Matériau crème, il est largement utilisé pour remplir un liquide oral, un pesticide liquide & engrais, E-Liquide, liquide & Crème cosmétique, huile comestible, boisson et produit de santé liquide, etc.



Machine automatique de formage et de remplissage de bouteilles en plastique pour liquide oral GGS-240, comprenant un cadre, un dispositif d'alimentation et un système de contrôle, qui est caractérisée par : Le cadre est successivement pourvu d'un dispositif de préchauffage de bobine, d'un dispositif de formation de bouteilles en plastique, d'un dispositif de remplissage , un dispositif de scellement de queue, un dispositif de découpage et un dispositif d'indentation, et le dispositif d'alimentation, un dispositif de préchauffage de bobine, un dispositif de formation de bouteilles en plastique, un dispositif de remplissage, un dispositif de scellement de queue, un dispositif de découpage et un dispositif d'indentation sont connectés au Système de contrôle. Le modèle d'utilité présente les avantages d'une structure compacte, d'un fonctionnement automatique, d'un faible coût de fabrication et d'une efficacité de production élevée.


Caractéristiques et innovations:


1. La machine adopte un contrôle PLC et un réglage de fréquence modifié en continu.


2. La machine peut terminer automatiquement la procédure de travail suivante via le programme : libération du rouleau en PVC, préchauffage du PVC, formation de bouteilles, remplissage, scellage des extrémités. & numéro de lot, perforation & Fin du poinçonnage et de la découpe.


3. La machine adopte le fonctionnement de l'interface homme-machine, le fonctionnement est facile et simple.


4. La tête de remplissage n'a pas de fuite, pas de mousse ni de débordement.


5. Les pièces de contact avec le liquide rempli adoptent le SUS316L, conforme à la norme GMP.


6. Le composant pneumatique principal et les pièces électriques adoptent des produits de marque bien connus.


7. Le système de remplissage peut choisir une pompe péristaltique, une pompe à piston, une pompe à valve rotative en fonction de différents matériaux de remplissage, la mesure est précise et la différence de remplissage est faible.

La remplisseuse de gélules est l'élément central de toute ligne de production de formes solides. Même la machine automatique la plus précise, comme la remplisseuse de gélules entièrement automatique NJP-4000D, peut présenter des variations de poids de remplissage, des blocages de gélules et une usure prématurée des pièces si elle n'est pas nettoyée, lubrifiée et inspectée régulièrement. Ce guide explique comment entretenir une remplisseuse de gélules : qui peut effectuer cette opération, les points à vérifier quotidiennement, hebdomadairement et mensuellement, les méthodes de nettoyage et de lubrification en toute sécurité, et comment résoudre les pannes les plus courantes avant qu'elles n'entraînent un arrêt de production.

1. Pourquoi un entretien régulier est important La précision du remplissage est le paramètre de qualité le plus important dans la production de capsules. Une machine bien entretenue maintient le poids de remplissage dans la tolérance requise, généralement de ±3 à 5 % du poids cible, lot après lot. Tout manquement à la maintenance se traduit immédiatement par une augmentation des données : variation de poids accrue, taux de rebut en hausse et bourrages de capsules plus fréquents.
Négliger l'entretien coûte plus cher que la réparation elle-même :
Lots mis au rebut en raison d'un poids de remplissage hors tolérance ou d'une contamination. Les arrêts de production imprévus, qui sur une chaîne de production sont souvent plus coûteux que n'importe quelle pièce de rechange. L’usure accélérée des disques de dosage, des goupilles de tassage, des guides et des joints nécessite le remplacement fréquent de pièces peu coûteuses à entretenir mais onéreuses à remplacer. Risque de non-conformité : les auditeurs des BPF (FDA, EMA et agences nationales) exigent des registres documentés de nettoyage, d’étalonnage et de maintenance. La bonne nouvelle : la plupart de ces problèmes peuvent être évités grâce à un simple planning écrit qu’un opérateur peut suivre en 15 à 20 minutes par jour.

2. La sécurité avant tout : avant et après les travaux de maintenance Seul le personnel formé et qualifié est autorisé à utiliser ou à entretenir la machine. Avant toute opération d'entretien, de nettoyage ou de réparation, veuillez suivre la procédure de consignation décrite dans le manuel d'utilisation :
Éteignez la machine conformément au manuel d'utilisation et sécurisez-la pour éviter toute mise en marche accidentelle. Verrouillez les principaux dispositifs de commande, retirez la clé et/ou fixez un panneau d'avertissement sur l'interrupteur principal. Délimitez soigneusement la zone de travail et interdisez l'accès au personnel non autorisé. Informer le personnel d'exploitation et désigner un superviseur pour les travaux de maintenance. Avertissement : Ne jamais introduire les mains dans la zone de dosage ou de fermeture lorsque la machine est sous tension. Même à l’arrêt, l’énergie emmagasinée dans les systèmes pneumatiques et de vide doit être relâchée avant tout démontage.
Après la maintenance, avant la remise en marche :
Vérifiez que tous les dispositifs de sécurité sont en place et fonctionnent correctement. Vérifiez le bon fonctionnement de la machine (par exemple, effectuez un cycle à vide et écoutez les éventuelles collisions). Retirez les outils, les chiffons et les pièces de monnaie qui traînent de la zone de la machine. Signalez également l'emplacement et le fonctionnement des extincteurs et prenez connaissance des dispositifs d'alarme incendie et de lutte contre l'incendie. Avant toute intervention de maintenance ou de réparation impliquant de l'huile, du carburant ou des produits de protection, nettoyez la machine, notamment les raccords et les joints.
3. Programme d'entretien préventif Utilisez la liste de contrôle ci-dessous comme base de votre plan de maintenance. Elle s'applique aux deux machines de remplissage automatique de capsules et modèles semi-automatiques ; adaptez-le au type de votre machine et à votre charge de production, et respectez toujours les intervalles prescrits dans votre manuel d'utilisation.
Tableau 1 : Aperçu du cycle de maintenance
Fréquence
tâches de maintenance clés
Quotidien / par quart de travail
Nettoyer les pièces en contact avec la poudre, vérifier l'alimentation en vide et en air, et écouter tout bruit anormal.
Hebdomadaire
Lubrifiez les transmissions, inspectez les guides, les courroies, les joints et les capteurs.
Mensuel / 200–300 h
Vérifier l'étalonnage du poids de remplissage, évaluer l'usure des pièces de rechange, contrôler les dispositifs de sécurité.
Trimestriel / annuel
Refonte complète, nettoyage en profondeur, analyse des défauts et des tendances de rejet.

Tableau 2 : Liste de contrôle de maintenance préventive recommandée pour les machines de remplissage de capsules
Fréquence
tâches de maintenance
Points clés et bonnes pratiques
Quotidien / par quart de travail
Contrôle avant opération ; nettoyage de base après chaque lot ; contrôle du vide et de l’alimentation en air ; contrôle visuel de la lubrification
Soyez attentif aux bruits inhabituels, vérifiez le serrage des fixations et la présence des protections. Nettoyez les segments de la capsule, les composants de dosage, les capteurs et toutes les surfaces en contact avec la poudre. Consignez vos observations dans le registre quotidien.
Hebdomadaire
Lubrification des composants d'entraînement ; inspection des guides, courroies, joints et capteurs ; vérification de la trémie
Ajouter du lubrifiant de qualité alimentaire aux engrenages, aux roulements et aux chaînes ; vérifier l’alignement des rails de guidage et le serrage des vis ; vérifier le fonctionnement du vibrateur/alimentateur ; s’assurer que la trémie est propre et exempte de poussière excessive.
Mensuel / 200–300 h
Calibrage du poids de remplissage ; évaluation de l’usure des pièces de rechange ; vérification des dispositifs de sécurité ; analyse des tendances
Vérifier la précision du dosage par rapport à un poids standard (par exemple, 100 gélules remplies sur une balance calibrée). Inspecter les disques de dosage, les taseurs et les guides-gélules pour détecter toute usure. Analyser les registres de défauts et de rejets afin d'identifier les tendances.
Trimestriel / annuel
Nettoyage en profondeur et inspection complète ; planification de la révision ; audit des dossiers
Démonter les modules de dosage et de transfert pour un nettoyage en profondeur, remplacer les pièces de rechange usées, vérifier l'étalonnage des capteurs et des contrôleurs de poids, et se préparer aux audits BPF avec des dossiers de maintenance complets.

Conseil : ajoutez un rappel de maintenance à votre calendrier ou à votre GMAO. La maintenance la plus économique est celle qui est effectuée avant l’apparition d’une panne ; la plupart des pannes de machines sont précédées de plusieurs jours de signes avant-coureurs consignés dans le registre.
4. Comment nettoyer une machine de remplissage de capsules La fréquence de nettoyage dépend du produit transformé, de l'utilisation de la machine et des exigences des BPF. En règle générale : nettoyage de routine après chaque lot, nettoyage en profondeur avant chaque changement de produit ou de formulation, et désinfection complète dans le cadre de la maintenance mensuelle ou induite par un audit.
Procédure de nettoyage étape par étape Verrouillez la machine. Coupez l'alimentation, verrouillez l'interrupteur principal et relâchez la pression pneumatique/de vide. Éliminez les résidus de poudre par un nettoyage à sec. Utilisez un aspirateur, des brosses douces et des chiffons propres non pelucheux pour enlever la poudre libre du disque doseur, des taquets, des guides-capsules, de la trémie et des zones de transfert. Vous pouvez utiliser de l'air comprimé sur les pièces non électriques, en soufflant loin des capteurs. Nettoyez les surfaces en acier inoxydable à l'eau. Essuyez-les avec un chiffon imbibé d'un produit nettoyant approprié, tel que de l'alcool isopropylique à 70 %. Ne laissez pas tremper les pièces ; évitez les composants électriques, les capteurs et les connecteurs. Désinfectez si votre procédure opératoire standard l'exige, en utilisant uniquement des produits dont l'innocuité pour la machine est prouvée. Les nouveaux produits doivent être testés avant utilisation ; en cas de doute, contactez le service après-vente du fabricant et précisez le produit et sa composition chimique. Laisser sécher complètement les pièces avant le remontage afin d'éviter que l'humidité ne s'accumule dans les orifices de dosage. Réassemblez, vérifiez et exécutez un cycle de test — confirmez l'absence de collisions, le bon fonctionnement des capteurs et le respect des tolérances de poids de remplissage. Tableau 3 : Guide des fréquences de nettoyage
Situation
Type de nettoyage
Fréquence
Après chaque lot de production
Nettoyage de routine
Après chaque course
Changement de produit ou de formule
Nettoyage en profondeur
Avant le changement
Maintenance hebdomadaire
Nettoyage intermédiaire
Hebdomadaire
Assainissement mensuel / audit
Assainissement complet
Mensuel
Résidus visibles ou dysfonctionnement
Nettoyage immédiat
Au besoin

Produits de nettoyage : utilisez uniquement des produits de nettoyage et des désinfectants dont l’innocuité pour la machine a été prouvée. N’utilisez jamais de produits corrosifs ou abrasifs. En cas de doute concernant un nouveau produit, contactez notre service après-vente en indiquant son nom et sa composition chimique.
5. Guide de lubrification La lubrification assure la précision et le silence du système d'entraînement, mais elle doit être effectuée correctement : une graisse inadaptée ou en excès peut contaminer le produit et ruiner un lot.
Suivez le plan de lubrification du fabricant et utilisez les types de lubrifiants et les intervalles spécifiés — généralement toutes les 200 à 300 heures de fonctionnement pour les composants d'entraînement. Utilisez des lubrifiants de qualité alimentaire pour les engrenages, les roulements, les chaînes et les mécanismes de guidage afin d'éviter toute contamination du produit par contact accidentel. Nettoyez chaque graisseur avant de graisser avec une pompe à graisse — un graisseur obstrué par de la graisse durcie ou de la saleté est une cause fréquente de défaillance des roulements. Lors du remplissage, utilisez toujours la même marque, le même type et la même qualité d'huile. Si une vidange est inévitable, évitez de mélanger différentes huiles ; vidangez et rincez le circuit au préalable. Limite de pression : un pistolet graisseur standard est généralement suffisant. Si un pistolet haute pression fonctionnant à l’air comprimé est utilisé, la surpression ne doit pas dépasser 1 000 kPa (10 bar). Évitez le sur-graissage : l’excès d’huile peut migrer vers les pièces de dosage et contaminer les formulations. Essuyez l’excédent de graisse après le graissage. Tableau 4 : Points de lubrification typiques d'une machine de remplissage automatique de capsules
Composant
Type de lubrifiant
Fréquence
Engrenages et boîtes de vitesses
Huile/graisse pour engrenages de qualité alimentaire
Toutes les 200 à 300 heures
Roulements et arbres
Graisse multi-usages de qualité alimentaire
Plan de lubrification hebdomadaire / par semaine
Chaînes et pignons
Huile de chaîne de qualité alimentaire
Hebdomadaire
Rails de guidage et suiveurs de came
Huile légère de qualité alimentaire
Hebdomadaire
mécanismes de fermeture de la capsule
Lubrification minimale ou à éviter
Inspection uniquement — un excès de lubrification contamine

Environnement : ne jetez jamais les lubrifiants avec les ordures ménagères ni dans le réseau d’égouts. Apportez les lubrifiants usagés et les batteries/accumulateurs aux installations de traitement spécialisées. Avant de démonter ou de mettre au rebut la machine, nettoyez-la entièrement de toute huile et substance susceptible de polluer l’eau.
6. Problèmes courants et dépannage Commencez par le poste où apparaît la première anomalie visible, puis remontez le circuit : une capsule rejetée est souvent due à une erreur d’orientation, de séparation ou de dosage antérieure. Le tableau ci-dessous récapitule les problèmes les plus fréquemment rencontrés par les opérateurs.
Tableau 5 : Matrice de dépannage pour les machines de remplissage de capsules
Symptôme
Causes probables
Vérifier et réparer
Variation ou dérive du poids de remplissage
Débit de poudre instable, niveau de trémie bas ou irrégulier, disque de dosage ou goupilles de tassement usés, variation de la densité ou de l'humidité de la poudre, vitesse de machine excessive
Confirmer la tendance par station et par heure ; vérifier le débit de poudre et la stabilité du lit ; nettoyer les orifices de dosage ; vérifier l'étalonnage ; ajuster la profondeur ou la vitesse de compactage ; contrôler l'humidité de la salle.
Capsules bloquées / ne s'alimentent pas
Capsules de mauvaise qualité ou de taille variable, humidité ou électricité statique sur les capsules, rails de guidage mal alignés, goupilles de séparation usées ou déformées
Contrôler le taux d'inversion de la capsule (doit rester inférieur à 3 %) ; vérifier l'alignement du rail de guidage et le fonctionnement du vibrateur ; stocker les capsules dans une pièce sèche à humidité contrôlée ; remplacer l'outillage usé.
capsules vides ou insuffisamment remplies
Présence de ponts de poudre dans la trémie, niveau de produit insuffisant, orifices de dosage obstrués, réglages de dosage incorrects, séparation partielle des capsules
Vérifier que le produit atteint le système de dosage de manière uniforme ; éliminer les obstructions ; nettoyer le module de dosage ; valider la séparation à basse vitesse avant d'augmenter la vitesse.
Poudre à l'extérieur des capsules
Adhésion électrostatique (en particulier avec les capsules HPMC), dysfonctionnement du système de dépoussiérage, surdosage
Vérifier le système de dépoussiérage/d'aspiration au débit nominal ; envisager un contrôle antistatique ; vérifier les paramètres de dosage.
Mauvaise fermeture / serrures lâches
Capuchon et corps présentant différents niveaux d'humidité, usure du système de fermeture, variation de la longueur de la capsule
Équilibrer les capsules dans les conditions de la salle de remplissage pendant au moins 12 heures avant utilisation ; vérifier les bagues de calibrage et l’outillage de fermeture par rapport au certificat d’analyse de la capsule.
Bruit ou vibration anormaux
Lubrification insuffisante, fixations desserrées, roulements ou chaînes usés, corps étrangers
Arrêtez la machine ; vérifiez les points de lubrification et la tension de la courroie/chaîne ; resserrez les fixations ; inspectez les roulements ; effectuez un cycle à vide pour confirmation.

Pour une analyse plus approfondie des schémas de failles et de la manière de les isoler station par station, consultez notre document dédié. guide de dépannage de la machine de remplissage de capsules .
7. Pièces de rechange et pièces de rechange Les pièces de rechange sont les composants en contact avec le produit et qui déterminent la précision du remplissage. Elles s'usent naturellement et doivent être remplacées en fonction de leur état ou selon un calendrier précis.
Disques de dosage et aiguilles de tassage — les pièces les plus critiques en termes de précision ; à remplacer en cas d'usure ou de défaillance d'étalonnage. Guides de capsules, broches de séparation et outils de fermeture — des guides usés provoquent des blocages et des fissures. Joints d'étanchéité, joints toriques et bagues d'étanchéité — à remplacer à chaque nettoyage en profondeur ou inspection de changement de série. Capteurs et filtres à vide — les filtres obstrués sont une cause fréquente et souvent méconnue de défauts d'alimentation. Courroies et chaînes de transmission — vérifiez leur tension et leur usure chaque semaine. Conseil : conservez un stock minimum des pièces d’usure mentionnées ci-dessus pour les machines que vous utilisez. Les temps d’arrêt liés à l’attente d’une pièce de rechange coûtent généralement bien plus cher que la pièce elle-même.
8. Registres de maintenance et conformité aux BPF Un registre de maintenance n'est pas une formalité administrative : c'est la preuve que votre processus de production est maîtrisé. Conformément aux BPF, les auditeurs s'attendent à y trouver :
Une procédure opérationnelle standard (SOP) écrite pour le nettoyage et l'entretien, avec des intervalles et des responsabilités définis. Listes de contrôle et registres remplis pour chaque quart de travail et chaque lot. Enregistrements d'étalonnage pour la vérification du poids de remplissage et du trieur pondéral (requis pour les audits FDA/EMA). Un lien est établi entre chaque défaut et sa station, sa formulation, son lot de capsules et la vitesse de la machine, afin que les problèmes récurrents puissent être détectés et prévenus. Analysez mensuellement les tendances en matière de défauts et de rejets. Une augmentation du taux de rejet est généralement le premier signal mesurable indiquant qu'un composant nécessite une attention particulière.
9. Foire aux questions À quelle fréquence faut-il entretenir une machine de remplissage de capsules ? Un nettoyage et des contrôles de base doivent être effectués après chaque lot ou poste, la lubrification et l'inspection des composants chaque semaine, et un étalonnage complet et une inspection des pièces de rechange chaque mois ou toutes les 200 à 300 heures de fonctionnement, selon la première éventualité.
Quels produits de nettoyage puis-je utiliser sur une machine de remplissage de capsules ? Utilisez uniquement des produits de nettoyage et des désinfectants dont l'innocuité pour la machine est prouvée, comme l'alcool isopropylique à 70 % sur les pièces en acier inoxydable. N'utilisez jamais de produits corrosifs ou abrasifs et tenez les liquides éloignés des composants électriques et des capteurs.
Pourquoi le poids de remplissage de mes capsules n'est-il pas constant ? Les variations de poids de remplissage sont généralement dues à un débit de poudre instable, un niveau de trémie bas ou irrégulier, des disques de dosage ou des taquets usés, des variations de densité ou d'humidité de la poudre, ou une vitesse de machine excessive. Vérifiez d'abord le poste de dosage et l'état de la poudre.
Pourquoi les capsules se bloquent-elles dans la machine de remplissage ? Les bourrages de capsules sont généralement dus à une mauvaise qualité ou à une variation de taille des capsules, à des capsules ayant absorbé de l'humidité ou de l'électricité statique, à des rails de guidage ou des stations de séparation mal alignés, ou encore à des outils usés. Stockez les capsules dans un local sec à humidité contrôlée et vérifiez régulièrement leur alignement.
Quelles parties de la machine nécessitent une lubrification ? Les engrenages, roulements, chaînes et mécanismes de guidage nécessitent un lubrifiant de qualité alimentaire aux intervalles recommandés par le fabricant, généralement toutes les 200 à 300 heures de fonctionnement. Nettoyez les graisseurs avant le graissage et évitez tout excès de lubrifiant, qui pourrait contaminer le produit.
Quelles pièces de rechange dois-je conserver pour une machine de remplissage de capsules ? Assurez-vous d'avoir en stock des disques de dosage, des taseurs, des guides-capsules, des joints d'étanchéité, des capteurs, des filtres à vide et des courroies d'entraînement. Ces pièces d'usure influent directement sur la précision du remplissage ; les avoir à disposition minimise les temps d'arrêt imprévus.

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Équipement d'emballage pharmaceutique Machine de remplissage de capsules : Caractéristiques principales, composants et avantages Mise à jour : 21/10/2026 Par Urban Machinery Catégorie : Machine de remplissage de capsules
La machine de remplissage de capsules est un élément essentiel de l'équipement de conditionnement pharmaceutique. Notre modèle nouvelle génération est conçu pour une précision, une efficacité et une hygiène optimales. Il combine un écran tactile, un automate programmable Siemens, un variateur de vitesse continu et un système d'insertion et de verrouillage des capsules entièrement automatique. Conçu pour remplacer le remplissage manuel, il réduit la pénibilité du travail, améliore la productivité, garantit un dosage précis et atteint un taux de conformité des produits jusqu'à 98 %.
Caractéristiques principales de la machine de remplissage de capsules Voici les principales caractéristiques qui distinguent notre machine de remplissage automatique de capsules à part.
Fonctionnement par écran tactile et contrôle par automate programmable Le nouveau modèle est doté d'une interface de commande tactile. Cette interface simplifie l'utilisation, prolonge la durée de vie de la machine et lui confère une apparence plus moderne et haut de gamme. La machine utilise une commande intégrée mécanique et électrique associée à une commande pneumatique et est équipée d'un automate programmable Siemens (PLC) pour une automatisation fiable et répétable.
Mécanisme de semis de précision par capsules (diffusion) La section de distribution des capsules adopte la structure d'une machine de remplissage de capsules entièrement automatique. Cette conception améliore la précision du positionnement et réduit les frottements, assurant ainsi une manipulation douce et homogène des capsules avant le remplissage.
Verrouillage pneumatique de capsule en mode plat La section de verrouillage des capsules, de conception plate et fonctionnant selon des principes pneumatiques, est entièrement automatisée. Ceci empêche efficacement le tassement de la poudre lors du verrouillage, améliore la qualité du produit et réduit les besoins en main-d'œuvre.
Entraînement à vitesse variable continue Un dispositif de régulation de vitesse à variation continue par conversion de fréquence permet à l'opérateur d'ajuster la vitesse de production en douceur sur toute la plage, adaptant ainsi la machine aux différents matériaux et exigences de remplissage tout en maintenant une qualité de production constante.
Comptage automatique et arrêt de sécurité Le mécanisme est contrôlé et géré automatiquement par l'automate programmable. Lorsque le moule est entièrement rempli de capsules, la machine s'arrête automatiquement ; l'opérateur peut également l'arrêter manuellement en cours de cycle si nécessaire. La vitesse de production est réglée numériquement sur l'écran tactile et affichée en temps réel.
Principaux composants de la machine La machine est composée de plusieurs éléments clés : un mécanisme d'envoi de capsules et de séparation en U, un mécanisme de remplissage, un mécanisme de verrouillage, un mécanisme de régulation de vitesse à fréquence variable, un système de commande pneumatique et électrique, un dispositif de protection et une pompe à vide avec ses accessoires.
Mécanisme de semis par capsule Ce mécanisme prélève les capsules vides dans la trémie et les insère dans le tube de diffusion. Il est actionné par un moteur à variation continue de fréquence qui entraîne le mécanisme à came et à cliquet. Lorsque la came effectue un tour complet, le cliquet actionne l'engrenage, poussant une rangée de capsules dans les alvéoles du moule ; simultanément, la came actionne le culbuteur d'un cycle complet.
Lorsque le tube de diffusion est entraîné vers le bas par la roue excentrique, le ressort de serrage plaque la capsule de diffusion et dépose une rangée de capsules. Dès que le tube remonte, le ressort de serrage le referme instantanément. Les capsules tombent dans le peigne, sont poussées vers l'avant jusqu'à la position de retournement, puis pressées vers le bas, orientant le corps de la capsule vers le bas et le capuchon vers le haut. Sous la matrice, un flux d'air en dépression aspire les capsules dans les alvéoles du moule. Le capuchon de l'alvéole supérieure étant légèrement bloqué, le corps de la capsule continue sa descente dans l'alvéole inférieure sous vide. Ainsi, le mécanisme effectue l'éjection, le retournement et la séparation des capsules en une seule séquence automatisée.
Mécanisme de remplissage Le mécanisme de remplissage dose et remplit avec précision les corps de capsules séparés avec le volume de poudre requis. Associé à un comptage contrôlé par automate programmable et à un variateur de fréquence, il garantit des doses de remplissage précises et reproductibles, conformes aux exigences pharmaceutiques et sanitaires.
Mécanisme de verrouillage Le mécanisme de verrouillage ferme chaque capsule remplie grâce à sa conception plate et à commande pneumatique. Cette étape achève le cycle de remplissage et sécurise le dosage, tandis que l'actionnement pneumatique empêche toute dispersion de la poudre et préserve la qualité du produit.
Mécanisme de régulation de vitesse à fréquence variable Ce mécanisme entraîne la machine à une vitesse régulière et ajustable, offrant aux opérateurs un contrôle précis du rendement tout en protégeant les composants des chocs mécaniques.
Systèmes de contrôle, dispositifs de protection et unité de vide Un système de commande pneumatique et électrique intégré coordonne chaque étape du fonctionnement, tandis que des dispositifs de protection sécurisent la machine et l'opérateur. Une pompe à vide et ses accessoires fournissent le flux d'air à pression négative utilisé lors du semis et de la séparation.
Tailles de capsules prises en charge et capacité de remplissage La machine accepte les capsules vides, qu'elles soient d'origine locale ou importées. En fonction de la taille des capsules, elle place le nombre de capsules suivant par rangée et par lot :
Taille de la capsule Capsules par rangée Total par lot 1#, 2#, 3#, 4#, 5# 7 420 0# 6 360 00# 5 300 000# 4 240 Tableau 1 — Nombre de capsules par rangée et par lot, selon la taille des capsules Le nombre total de lots est calculé à partir de 60 rangées par passage de chargement (7 × 60 = 420, 6 × 60 = 360, 5 × 60 = 300, 4 × 60 = 240). Veuillez confirmer la capacité exacte du lot avec nos ingénieurs en fonction de la taille de vos capsules.
Pourquoi choisir notre machine de remplissage de capsules ? Haute précision de remplissage grâce à un dosage précis et répétable. Taux de qualification des produits jusqu'à 98 %. Effectifs réduits et intensité de travail moindre. Conception hygiénique conforme aux exigences pharmaceutiques et sanitaires. Commande par automate programmable à écran tactile pour une utilisation moderne et pratique. Compatible avec les capsules vides, qu'elles soient d'origine locale ou importées. Automate programmable Siemens et variateur de vitesse à variation continue pour une sortie stable. Foire aux questions (FAQ) Quelles sont les tailles de capsules compatibles avec la machine ? La machine prend en charge les tailles 000#, 00#, 0#, 1#, 2#, 3#, 4# et 5#. Elle place 7 capsules par rangée pour les tailles 1# à 5# (420 par lot), 6 par rangée pour 0# (360 par lot), 5 par rangée pour 00# (300 par lot) et 4 par rangée pour 000# (240 par lot).
Quel est le taux de qualification des produits ? La machine atteint un taux de qualification des produits pouvant atteindre 98 %, selon les matériaux et la configuration.
La machine fonctionne-t-elle avec des capsules vides locales et importées ? Oui. La machine est compatible avec les capsules vides, qu'elles soient d'origine locale ou importées.
Comment la précision de la dose de remplissage est-elle maintenue ? La précision est assurée par les mécanismes de semis et de remplissage de précision, le comptage automatique contrôlé par automate programmable et le variateur de vitesse continu, qui, ensemble, maintiennent un volume de remplissage constant.
Comment la vitesse de la machine est-elle réglée ? La vitesse de production est réglée numériquement sur l'écran tactile (entrée de fréquence de la capsule de diffusion), et la vitesse actuelle est affichée sur l'écran.
La machine est-elle automatique ? Oui. Grâce à la commande par automate programmable Siemens, la machine effectue automatiquement le positionnement, la séparation, le remplissage et le verrouillage des capsules. Elle s'arrête automatiquement lorsque le moule est entièrement rempli et peut également être arrêtée manuellement en cours de cycle.
De quoi est composée la machine ? Il est composé d'un mécanisme d'envoi de capsules et de séparation en U, d'un mécanisme de remplissage, d'un mécanisme de verrouillage, d'un mécanisme de régulation de vitesse à fréquence variable, d'un système de commande pneumatique et électrique, d'un dispositif de protection et d'une pompe à vide avec accessoires.
Conclusion Cette machine de remplissage de capsules nouvelle génération combine une commande par automate programmable à écran tactile, des mécanismes de précision et une régulation de vitesse continue pour un remplissage précis, hygiénique et efficace. Avec un taux de qualification jusqu'à 98 % et la compatibilité avec de nombreuses tailles de capsules, elle est idéale pour le conditionnement de produits pharmaceutiques et de santé.
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Principe de fonctionnement:


La machine de revêtement est principalement utilisée dans l'industrie pharmaceutique pour la production de pilules et de comprimés, et peut également être utilisée pour le laminage, le mélange et le polissage de matériaux sphériques ou granulaires dans l'industrie alimentaire, légère et chimique. Par exemple : polissage du chocolat, emballage des cacahuètes, du sucre, assaisonnement, fabrication de boulettes de riz gluant, boules de poudre de perles, dessicant à rouler, production de charges chimiques, boules d'hydroxyde d'aluminium, boules d'oxyde d'aluminium, tamis moléculaire en porcelaine, catalyseur. Cette machine convient aux cliniques, laboratoires universitaires, instituts de recherche, pharmacies et autres industries chimiques.


Le corps du moule est tourné dans le sens des aiguilles d'une montre pour faire rouler et glisser les comprimés enrobés de sucre dans le moule, et la poudre enrobée de sucre est répartie uniformément sur tous les comprimés nature en versant la poudre enrobée de sucre dans la main. Le ventilateur thermique électrique fixé à la machine peut être chauffé en prolongeant le tuyau de sortie dans la boule. Dans le même temps, le ventilateur peut faire passer de l'air chaud dans la couche interne de la casserole pour éliminer l'eau de surface des comprimés, de manière à obtenir des comprimés enrobés de sucre à cellules rigides.



Caractéristiques:


1. Le système de contrôle composé d'un PLC et d'une IHM a une conception raisonnable, une programmation flexible, peut s'adapter aux différents besoins des processus pharmaceutiques, un travail fiable, des performances stables, conformément aux exigences BPF.


2. Sous l'action de l'agitateur à plaque de guidage simplifiée, la feuille ordinaire peut être tournée en douceur, échangée fréquemment, et la feuille ordinaire peut être éliminée de la hauteur et de la collision, et les débris et les bords peuvent être éliminés, et le rendement peut être amélioré. La surface étroite du déflecteur évite l'adhésion du pansement sur sa surface, préserve le pansement et améliore la qualité du médicament.


3. Pompe péristaltique variable à pression constante, annule le tuyau de retour. Le rayon de rotation du rouleau change à tout moment avec le changement de pression, et la boue de sortie et le volume de pulvérisation sont automatiquement équilibrés, ce qui stabilise l'effet d'atomisation, simplifie le système de pulvérisation, empêche le colmatage du pistolet de pulvérisation, économise le pansement et est simple à nettoyer et n'a pas d'angle mort.


4. Pistolet de pulvérisation spécialement conçu et fabriqué pour le revêtement, atomisation uniforme, grande surface de pulvérisation, buse réglable universelle n'est pas affectée par la quantité de chargement ; Le pistolet pulvérisateur bouche le mécanisme de nettoyage, ce qui peut rendre le revêtement continu, raccourcir le temps de revêtement et économiser le pansement.

Spécifications et paramètres techniques


un. Vitesse : 50 ~ 120 bouteilles/min


b. Diamètre de la bouteille :φ20～80 mm；Hauteur de la bouteille : 35～200 mm


c. Plage de déshydratant applicable : 0,5 ~ 2 g


d. Puissance totale de l'équipement ： 500 W ； Tension ： 220 V 50 HZ


e. Taille: 1150mm×800millimètre×1900 mm Poids : 300 kg.


F. Sens de transport : Gauche→Droite



Il est composé d'un châssis principal, d'une bande transporteuse, d'un mécanisme de division de bouteilles, d'une station standard, d'un mécanisme d'enroulement, d'un déflecteur d'enroulement et d'un écran de fonctionnement.


Principe de fonctionnement:


L'électro-aimant du bouchon de bouteille sur la piste du biberon du mécanisme de transport de la bouteille sera transféré par l'équipement supérieur à la bouteille, bloquant la position de chargement du dessicant, en attendant le chargement du dessicant, l'embouchure de la bouteille est alignée avec le mécanisme de coupe. Pilote de moteur pas à pas pour envoyer le sac, retirer les sacs déshydratants du plateau du sac déshydratant, contrôler la longueur du sac déshydratant et contrôler et couper le sac déshydratant, le mettre dans la bouteille, le mécanisme de transport des bouteilles du séchoir à bande transporteuse aura été chargé dans la bouteille. transport vers le dispositif suivant, en même temps, ajouté à la bouteille de déshydratant remplissant la position des sacs déshydratants.



Caractéristiques


▪ Forte compatibilité, adaptée aux bouteilles rondes, aplaties, carrées et carrées aplaties de diverses spécifications et matériaux.


▪Sacs déshydratants en forme de disque avec code couleur et sans couleur ;

▪Adoptez la conception de la ceinture déshydratante à pré-libération pour éviter un transfert inégal du sac et garantir la précision du contrôle de la longueur du sac. ▪Adoption d'une conception auto-adaptative de l'épaisseur du sac déshydratant pour le placement du sac afin d'éviter sa rupture pendant le transport

▪ Lame très durable, coupe précise et fiable, ne coupera pas le sac déshydratant

▪ Il dispose de plusieurs fonctions de contrôle d'alarme de détection telles qu'aucune bouteille ne fonctionne, auto-vérification des défauts, sac déshydratant n'entrant pas dans la bouteille, etc., pour assurer la continuité du fonctionnement de l'équipement et la précision du remplissage du sac du séchoir.

▪ Le fonctionnement de l'ensemble du système ne peut être lié qu'aux processus supérieurs et inférieurs, avec une bonne coordination, aucun besoin de personnel spécial pour fonctionner et une économie de main d'œuvre.

▪ L'élément du capteur photoélectrique est produit à Taiwan, il est stable et durable.