Pharmaverpackungsmaschine von Urban Machinery

Bei dieser Maschine handelt es sich um eine Art Tiefziehfüllung für kleine Plastikflaschen & Versiegelungsausrüstung, geeignet für die Abfüllung kleiner Mengen in Apotheken, Pestiziden, Kosmetika und Lebensmitteln & Getränke und Ernährung usw. Feld für Flüssigkeit & Cremematerial, wird häufig zum Abfüllen oraler Flüssigkeiten und flüssiger Pestizide verwendet & Dünger, E-Liquid, Flüssigkeit & Cremekosmetik, Speiseöl, Getränke und flüssige Gesundheitspflegeprodukte usw.



Automatische Form- und Füllmaschine für orale Flüssigplastikflaschen GGS-240, einschließlich eines Rahmens, einer Zuführvorrichtung und eines Steuersystems, die gekennzeichnet ist durch: Der Rahmen wird nacheinander mit einer Spulenvorheizvorrichtung, einer Plastikflaschenformvorrichtung und einer Füllvorrichtung ausgestattet , eine Schwanzversiegelungsvorrichtung, eine Stanzvorrichtung und eine Einkerbungsvorrichtung, und die Zuführvorrichtung, eine Spulenvorheizvorrichtung, eine Plastikflaschenformvorrichtung, eine Füllvorrichtung, eine Schwanzversiegelungsvorrichtung, eine Stanzvorrichtung und eine Einkerbungsvorrichtung sind mit der verbunden Kontrolle System. Das Gebrauchsmuster bietet die Vorteile einer kompakten Struktur, eines automatischen Betriebs, niedriger Herstellungskosten und einer hohen Produktionseffizienz.


Funktionen und Innovation:


1. Die Maschine verfügt über eine SPS-Steuerung und eine stufenlose Frequenzanpassung.


2. Die Maschine kann den folgenden Arbeitsvorgang automatisch über das Programm abschließen: PVC-Rollenfreigabe, PVC-Vorwärmen, Flaschenformen, Befüllen, Endversiegelung & Chargennummer, Perforation & Ende Stanzen und Schneiden.


3. Die Maschine übernimmt die Mensch-Maschine-Schnittstelle, die Bedienung ist einfach und unkompliziert.


4. Der Füllkopf hat kein Durchsickern, kein Schaum und kein Überlaufen.


5. Die Kontaktteile mit der gefüllten Flüssigkeit bestehen aus SUS316L und entsprechen dem GMP-Standard.


6. Die wichtigsten pneumatischen Komponenten und elektrischen Teile übernehmen bekannte Markenprodukte.


7. Das Füllsystem kann je nach Füllmaterial zwischen Peristaltikpumpe, Kolbenpumpe und Drehschieberpumpe wählen. Die Messung erfolgt präzise und der Füllunterschied ist gering.

Eine Kapselfüllmaschine ist das Herzstück jeder Produktionslinie für feste Arzneiformen. Selbst die präziseste automatische Maschine – wie beispielsweise die vollautomatische Kapselfüllmaschine NJP-4000D – kann bei unregelmäßiger Reinigung, Schmierung und Inspektion Abweichungen im Füllgewicht, Kapselstaus und Verschleiß an den Wechselteilen aufweisen. Dieser Leitfaden erklärt die Wartung einer Kapselfüllmaschine: Wer darf die Arbeiten durchführen? Was ist täglich, wöchentlich und monatlich zu prüfen? Wie reinigt und schmiert man die Maschine sicher? Und wie behebt man die häufigsten Fehler, bevor es zu Produktionsausfällen kommt?

1. Warum regelmäßige Wartung wichtig ist Die Füllgenauigkeit ist der mit Abstand wichtigste Qualitätsparameter in der Kapselproduktion. Eine gut gewartete Maschine hält das Füllgewicht chargenweise innerhalb der geforderten Toleranz, typischerweise ±3–5 % des Zielgewichts. Nachlässige Wartung zeigt sich zuerst in den Daten: Die Gewichtsschwankungen nehmen zu, die Ausschussraten steigen und Kapselverstopfungen treten häufiger auf.
Vernachlässigte Wartungsarbeiten verursachen höhere Kosten als die Reparatur selbst:
Chargen, die aufgrund von Überschreitung der Toleranzgrenze des Füllgewichts oder Verunreinigung aussortiert wurden, wurden verworfen. Ungeplante Ausfallzeiten sind in einer Produktionslinie oft teurer als jedes Ersatzteil. Beschleunigter Verschleiß von Dosierscheiben, Stampfstiften, Führungen und Dichtungen – Teile, deren Wartung zwar günstig, deren häufiger Austausch aber teuer ist. Compliance-Risiko: GMP-Auditoren (FDA, EMA und nationale Behörden) erwarten dokumentierte Reinigungs-, Kalibrierungs- und Wartungsaufzeichnungen. Die gute Nachricht: Das meiste davon lässt sich mit einem einfachen, schriftlichen Zeitplan verhindern, den ein Bediener in 15–20 Minuten pro Tag befolgen kann.

2. Sicherheit geht vor: Vor und nach Wartungsarbeiten Die Maschine darf nur von geschultem und qualifiziertem Personal bedient und gewartet werden. Vor Beginn jeglicher Wartungs-, Reinigungs- oder Reparaturarbeiten ist das im Betriebshandbuch beschriebene Sperrverfahren zu befolgen.
Schalten Sie die Maschine gemäß der Bedienungsanleitung aus und sichern Sie sie gegen versehentliches Einschalten. Verriegeln Sie die Hauptbedienelemente, ziehen Sie den Schlüssel heraus und/oder bringen Sie ein Warnschild am Hauptschalter an. Den Arbeitsbereich großzügig absperren und nicht autorisiertes Personal fernhalten. Informieren Sie das Betriebspersonal und benennen Sie einen Vorgesetzten für die Wartungsarbeiten. Warnung: Greifen Sie niemals in den Dosier- oder Schließbereich, solange die Maschine an das Stromnetz angeschlossen ist. Auch im Stoppzustand muss die in den Pneumatik- und Vakuumsystemen gespeicherte Energie vor dem Demontieren von Teilen abgelassen werden.
Nach der Wartung, vor dem Wiedereinschalten:
Prüfen Sie, ob alle Sicherheitsvorrichtungen vorhanden und funktionsfähig sind. Überprüfen Sie den fehlerfreien Betriebsablauf der Maschine (z. B. lassen Sie einen Leerlauf laufen und achten Sie auf Kollisionen). Entfernen Sie Werkzeuge, Lappen und Kleinteile aus dem Maschinenbereich. Machen Sie außerdem den Standort und die Bedienung der Feuerlöscher bekannt und beachten Sie die Brandmelde- und Brandbekämpfungseinrichtungen. Reinigen Sie die Maschine – insbesondere Anschlüsse und Verbindungen – vor Wartungs- oder Reparaturarbeiten mit Öl, Kraftstoff oder Schutzmitteln.
3. Wartungsplan Nutzen Sie die untenstehende Checkliste als Grundlage für Ihren Wartungsplan. Sie gilt für beides. automatische Kapselbefüllmaschinen Und halbautomatische Modelle Passen Sie es an Ihren Maschinentyp und Ihre Produktionslast an und halten Sie sich stets an die in Ihrer Betriebsanleitung vorgeschriebenen Intervalle.
Tabelle 1: Wartungszyklus im Überblick
Frequenz
Wichtigste Wartungsaufgaben
Täglich / pro Schicht
Reinigen Sie die pulverberührenden Teile, prüfen Sie die Vakuum- und Luftzufuhr und achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche.
Wöchentlich
Antriebe schmieren, Führungen, Riemen, Dichtungen und Sensoren prüfen.
Monatlich / 200–300 Stunden
Füllgewichtskalibrierung prüfen, Verschleiß der Wechselteile beurteilen, Sicherheitsvorrichtungen prüfen.
Vierteljährlich / jährlich
Komplette Überholung, gründliche Reinigung, Überprüfung von Fehlern und Aussortierungstrends.

Tabelle 2: Empfohlene Checkliste für die vorbeugende Wartung von Kapselfüllmaschinen
Frequenz
Wartungsarbeiten
Wichtige Details und bewährte Vorgehensweisen
Täglich / pro Schicht
Vorbetriebsprüfung; Grundreinigung nach jeder Charge; Prüfung der Vakuum- und Druckluftversorgung; Sichtprüfung der Schmierung
Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche, prüfen Sie den festen Sitz der Befestigungselemente und die korrekte Anbringung der Schutzvorrichtungen. Reinigen Sie Kapselsegmente, Dosierkomponenten, Sensoren und alle pulverberührenden Bereiche. Dokumentieren Sie Ihre Beobachtungen im Tagesprotokoll.
Wöchentlich
Schmierung der Antriebskomponenten; Überprüfung von Führungen, Riemen, Dichtungen und Sensoren; Trichterprüfung
Lebensmittelgeeignetes Schmiermittel auf Zahnräder, Lager und Ketten auftragen; Führungsschienen auf Ausrichtung und lockere Schrauben prüfen; Funktion des Vibrators/Zuführers überprüfen; sicherstellen, dass der Trichter sauber und frei von übermäßigem Staub ist.
Monatlich / 200–300 Stunden
Kalibrierung des Füllgewichts; Bewertung des Verschleißes von Wechselteilen; Überprüfung der Sicherheitsvorrichtungen; Trendanalyse
Überprüfen Sie die Dosiergenauigkeit anhand eines Standardgewichts (z. B. 100 gefüllte Kapseln auf einer kalibrierten Waage). Prüfen Sie Dosierscheiben, Stempel und Kapselführungen auf Verschleiß. Analysieren Sie Fehler- und Ausschussprotokolle auf wiederkehrende Muster.
Vierteljährlich / jährlich
Gründliche Reinigung und vollständige Inspektion; Überholungsplanung; Aktenprüfung
Zur gründlichen Reinigung die Dosier- und Transfermodule demontieren, verschlissene Wechselteile austauschen, die Kalibrierung der Sensoren und Gewichtsprüfer überprüfen und sich mit vollständigen Wartungsaufzeichnungen auf GMP-Audits vorbereiten.

Tipp: Fügen Sie Ihrem Kalender oder Ihrem CMMS eine Wartungserinnerung hinzu. Die günstigste Wartung ist die, die durchgeführt wird, bevor ein Fehler auftritt – den meisten Maschinenausfällen gehen Tage mit Warnzeichen im Wartungsbuch voraus.
4. Wie man eine Kapselfüllmaschine reinigt Die Reinigungshäufigkeit hängt vom verarbeiteten Produkt, der Maschinennutzung und den GMP-Anforderungen ab. In der Regel gilt: Routinereinigung nach jeder Charge, gründliche Reinigung vor jedem Produkt- oder Rezepturwechsel und vollständige Desinfektion im Rahmen der monatlichen oder auditbedingten Wartung.
Schrittweise Reinigungsanleitung Maschine sperren. Stromzufuhr unterbrechen, Hauptschalter verriegeln und pneumatischen/Vakuumdruck ablassen. Pulverreste zunächst durch Trockenreinigung entfernen. Lose Pulverreste von Dosierscheibe, Stempeln, Kapselführungen, Trichter und Übergabebereichen mit einem Staubsauger, weichen Bürsten und sauberen, fusselfreien Tüchern entfernen. Nichtelektrische Teile können mit Druckluft gereinigt werden – dabei von Sensoren wegblasen. Edelstahloberflächen feucht reinigen. Mit einem mit einem geeigneten Reinigungsmittel, z. B. 70%igem Isopropylalkohol, angefeuchteten Tuch abwischen. Teile nicht einweichen; elektrische Bauteile, Sensoren und Steckverbinder aussparen. Desinfizieren Sie die Maschine gemäß Ihrer Standardarbeitsanweisung (SOP) und verwenden Sie dabei ausschließlich Mittel, die nachweislich die Maschine nicht beschädigen. Neue Mittel müssen vor der Anwendung getestet werden. Im Zweifelsfall wenden Sie sich bitte an den Kundendienst des Herstellers und geben Sie das Mittel sowie seine chemische Zusammensetzung an. Die Teile müssen vor dem Wiederzusammenbau vollständig trocknen, um ein Einschließen von Feuchtigkeit in den Dosierbohrungen zu verhindern. Wieder zusammenbauen, prüfen und einen Testzyklus durchführen – sicherstellen, dass keine Kollisionen auftreten, die Sensoren korrekt funktionieren und das Füllgewicht innerhalb der Toleranz liegt. Tabelle 3: Leitfaden zur Reinigungshäufigkeit
Situation
Reinigungsart
Frequenz
Nach jeder Produktionscharge
Routinereinigung
Nach jedem Lauf
Änderung des Produkts oder der Rezeptur
Tiefenreinigung
Vor dem Wechsel
Wöchentliche Wartung
Zwischenreinigung
Wöchentlich
Monatliche Reinigungs-/Prüfungsinspektion
Vollständige Sanitäranlagen
Monatlich
Sichtbare Rückstände oder Funktionsstörungen
Sofortige Reinigung
Nach Bedarf

Reinigungsmittel: Verwenden Sie ausschließlich Reinigungs- und Desinfektionsmittel, die sich in der Vergangenheit als unschädlich für die Maschine erwiesen haben. Verwenden Sie niemals ätzende oder scheuernde Reinigungsmittel. Im Zweifelsfall wenden Sie sich bitte mit dem Namen und der chemischen Zusammensetzung des jeweiligen Reinigungsmittels an unseren Kundendienst.
5. Schmierungsleitfaden Durch die Schmierung bleibt das Antriebssystem präzise und leise, aber sie muss korrekt durchgeführt werden: Das falsche Fett oder zu viel davon kann das Produkt verunreinigen und eine Charge ruinieren.
Halten Sie sich an den Schmierplan des Herstellers und verwenden Sie die vorgeschriebenen Schmierstoffarten und -intervalle – typischerweise alle 200–300 Betriebsstunden für Antriebskomponenten. Verwenden Sie für Zahnräder, Lager, Ketten und Führungsmechanismen lebensmittelgeeignete Schmierstoffe, damit eine versehentliche Kontamination des Produkts ausgeschlossen ist. Reinigen Sie jeden Schmiernippel, bevor Sie ihn mit einer Fettpresse einfetten – ein mit verhärtetem Fett oder Schmutz verstopfter Nippel ist eine häufige Ursache für Lagerausfälle. Beim Nachfüllen immer dieselbe Marke, Ölsorte und Qualität verwenden. Sollte ein Ölwechsel unumgänglich sein, keine unterschiedlichen Öle mischen; vorher das Öl ablassen und den Spülkasten gründlich reinigen. Druckbegrenzung: Eine Standard-Fettpresse ist in der Regel ausreichend. Bei Verwendung einer mit Druckluft betriebenen Hochdruckpresse sollte der Überdruck 1000 kPa (10 bar) nicht überschreiten. Übermäßige Schmierung vermeiden – überschüssiges Öl kann in die Dosierteile gelangen und die Formulierungen verunreinigen. Überschüssiges Fett nach dem Schmieren abwischen. Tabelle 4: Typische Schmierstellen an einer automatischen Kapselfüllmaschine
Komponente
Schmierstoffart
Frequenz
Zahnräder und Getriebe
lebensmittelgeeignetes Getriebeöl / -fett
Alle 200–300 Stunden
Lager und Wellen
Mehrzweckfett in Lebensmittelqualität
Wöchentlich / pro Schmierplan
Ketten und Ritzel
Kettenöl in Lebensmittelqualität
Wöchentlich
Führungsschienen und Kurvenfolger
Leichtes Speiseöl
Wöchentlich
Kapselverschlussmechanismen
Vermeiden oder minimieren Sie die Schmierung.
Nur prüfen – übermäßige Schmierung verunreinigt

Umwelt: Schmierstoffe dürfen niemals im Hausmüll oder in der öffentlichen Kanalisation entsorgt werden. Gebrauchte Schmierstoffe und Batterien/Akkumulatoren müssen zu speziellen Entsorgungsstellen gebracht werden. Vor der Demontage oder Verschrottung der Maschine müssen diese vollständig von Ölen und wasserundurchlässigen Stoffen gereinigt werden.
6. Häufige Probleme und deren Behebung Beginnen Sie an der Station, an der die erste sichtbare Anomalie auftritt, und arbeiten Sie sich dann stromaufwärts vor – eine zurückgewiesene Kapsel ist oft die Folge eines früheren Ausrichtungs-, Trennungs- oder Dosierungsfehlers. Die folgende Tabelle beschreibt die häufigsten Probleme, mit denen Bediener konfrontiert werden.
Tabelle 5: Fehlersuchmatrix für Kapselfüllmaschinen
Symptom
Mögliche Ursachen
Prüfen und reparieren
Abweichung des Füllgewichts oder Drift
Instabiler Pulverfluss, niedriger/ungleichmäßiger Füllstand im Trichter, verschlissene Dosierscheibe oder Stampfstifte, veränderte Pulverdichte oder Feuchtigkeit, zu hohe Maschinengeschwindigkeit
Bestätigen Sie den Trend nach Station und Zeit; prüfen Sie den Pulverfluss und die Bettstabilität; reinigen Sie die Dosierbohrungen; überprüfen Sie die Kalibrierung; passen Sie die Stampftiefe oder -geschwindigkeit an; kontrollieren Sie die Raumluftfeuchtigkeit.
Kapseln verstopfen / geben keine Nahrung ab
Mangelhafte Kapselqualität oder Größenabweichungen, Feuchtigkeit oder statische Aufladung der Kapseln, falsch ausgerichtete Führungsschienen, verschlissene oder verformte Trennstifte
Kapselumkehrrate prüfen (sollte unter 3 % liegen); Ausrichtung der Führungsschiene und Funktion des Vibrators prüfen; Kapseln in einem trockenen, feuchtigkeitskontrollierten Raum lagern; verschlissene Werkzeuge ersetzen.
Leere oder unvollständig gefüllte Kapseln
Pulverbrücken im Trichter, niedriger Materialstand, verstopfte Dosieröffnungen, falsche Dosiereinstellungen, teilweise Kapseltrennung
Prüfen Sie, ob das Material gleichmäßig im Dosiersystem ankommt; beseitigen Sie Brückenbildung; reinigen Sie das Dosiermodul; überprüfen Sie die Trennung bei niedriger Geschwindigkeit, bevor Sie die Geschwindigkeit erhöhen.
Pulver auf der Außenseite der Kapseln
Elektrostatische Adhäsion (insbesondere bei HPMC-Kapseln), nicht funktionierendes Entstaubungssystem, überfüllte Dosierung
Prüfen Sie das Entstaubungs-/Vakuumsystem bei Nenndurchsatz; erwägen Sie eine antistatische Steuerung; überprüfen Sie die Dosiereinstellungen.
Schlecht schließende / lockere Schlösser
Kappe und Korpus bei unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehalten, verschlissene Verschlusswerkzeuge, Variation der Kapsellänge
Die Kapseln müssen vor Gebrauch mindestens 12 Stunden unter den Bedingungen des Abfüllraums äquilibriert werden; die Kalibrierringe und das Verschlusswerkzeug sind mit dem Kapsel-CoA abzugleichen.
Ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen
Unzureichende Schmierung, lockere Befestigungselemente, verschlissene Lager oder Ketten, Fremdkörper
Maschine anhalten; Schmierstellen und Riemen-/Kettenspannung prüfen; Befestigungselemente festziehen; Lager prüfen; zur Bestätigung einen Leerlauf durchführen.

Eine detailliertere Beschreibung von Verwerfungsmustern und deren Isolierung stationär betrachtet finden Sie in unserem separaten Artikel. Leitfaden zur Fehlerbehebung an Kapselfüllmaschinen Die
7. Ersatzteile und Austauschteile Wechselteile sind die Komponenten, die mit dem Produkt in Berührung kommen und die Füllgenauigkeit bestimmen. Sie unterliegen einem natürlichen Verschleiß und müssen je nach Zustand oder nach Plan ausgetauscht werden:
Dosierscheiben und Stampfstifte – die für die Genauigkeit wichtigsten Teile; bei Verschleiß oder Kalibrierungsfehlern austauschen. Kapselführungen, Trennstifte und Schließwerkzeuge – verschlissene Führungen verursachen Blockaden und Risse. Dichtungen, Dichtungsringe und O-Ringe – bei jeder gründlichen Reinigung oder Umrüstungsinspektion austauschen. Sensoren und Vakuumfilter – verstopfte Filter sind eine häufige, oft übersehene Ursache für Zufuhrstörungen. Antriebsriemen und -ketten – wöchentlich auf Spannung und Verschleiß prüfen. Tipp: Halten Sie einen Mindestvorrat der oben genannten Verschleißteile für Ihre Maschinen bereit. Ausfallzeiten aufgrund von Ersatzteilbeschaffung kosten in der Regel deutlich mehr als das Ersatzteil selbst.
8. Wartungsaufzeichnungen und GMP-Konformität Ein Wartungsbericht ist keine Bürokratie – er ist der Nachweis dafür, dass Ihr Produktionsprozess unter Kontrolle ist. Gemäß GMP erwarten Auditoren Folgendes:
Eine schriftliche Standardarbeitsanweisung für Reinigung und Wartung mit definierten Intervallen und Verantwortlichkeiten. Für jede Schicht und jeden Produktionslauf wurden Checklisten und Logbücher vollständig ausgefüllt. Kalibrierungsaufzeichnungen für Füllgewicht und Kontrollwaagenprüfung (erforderlich für FDA/EMA-Audits). Es wird eine Verbindung zwischen jedem Fehler und seiner Station, Rezeptur, Kapselcharge und Maschinengeschwindigkeit hergestellt, damit wiederkehrende Probleme aufgespürt und verhindert werden können. Überprüfen Sie monatlich die Fehler- und Ausschusstrends. Eine steigende Ausschussrate ist in der Regel das erste messbare Anzeichen dafür, dass eine Komponente überprüft werden muss.
9. Häufig gestellte Fragen Wie oft sollte eine Kapselfüllmaschine gewartet werden? Grundlegende Reinigungs- und Kontrollmaßnahmen sollten nach jeder Charge oder Schicht durchgeführt werden, Schmierung und Komponentenprüfung wöchentlich und eine vollständige Kalibrierung sowie eine Überprüfung der Wechselteile monatlich oder alle 200–300 Betriebsstunden, je nachdem, was zuerst eintritt.
Welche Reinigungsmittel kann ich für eine Kapselfüllmaschine verwenden? Verwenden Sie ausschließlich Reinigungs- und Desinfektionsmittel, die nachweislich das Gerät nicht beschädigen, wie z. B. 70%igen Isopropylalkohol für Edelstahlteile. Verwenden Sie niemals ätzende oder scheuernde Mittel und halten Sie Flüssigkeiten von elektrischen Bauteilen und Sensoren fern.
Warum ist das Füllgewicht meiner Kapseln nicht konstant? Schwankungen des Füllgewichts werden üblicherweise durch instabilen Pulverfluss, einen zu niedrigen oder ungleichmäßigen Füllstand im Trichter, verschlissene Dosierscheiben oder Stampfstifte, Änderungen der Pulverdichte oder -feuchtigkeit oder eine zu hohe Maschinengeschwindigkeit verursacht. Überprüfen Sie zunächst die Dosierstation und den Pulverzustand.
Warum verstopfen Kapseln die Abfüllmaschine? Kapselverstopfungen werden häufig durch mangelhafte Kapselqualität oder Größenabweichungen, Feuchtigkeit oder statische Aufladung der Kapseln, falsch ausgerichtete Führungsschienen oder Trennstationen oder verschlissene Werkzeuge verursacht. Lagern Sie die Kapseln in einem trockenen, feuchtigkeitskontrollierten Raum und überprüfen Sie die Ausrichtung regelmäßig.
Welche Teile der Maschine müssen geschmiert werden? Zahnräder, Lager, Ketten und Führungsmechanismen benötigen in den vom Hersteller empfohlenen Intervallen, typischerweise alle 200–300 Betriebsstunden, ein lebensmittelgeeignetes Schmiermittel. Schmiernippel vor dem Fetten reinigen und Überfettung vermeiden, da diese das Produkt verunreinigen kann.
Welche Ersatzteile sollte ich für eine Kapselfüllmaschine aufbewahren? Dosierscheiben, Stampfstifte, Kapselführungen, Dichtungen, Sensoren, Vakuumfilter und Antriebsriemen sollten stets vorrätig sein. Diese Verschleißteile beeinflussen die Abfüllgenauigkeit direkt; ihre Verfügbarkeit minimiert ungeplante Ausfallzeiten.

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Pharmazeutische Verpackungsanlagen Kapselfüllmaschine: Hauptmerkmale, Komponenten und Vorteile Aktualisiert: 21.10.2026 Von Urban Machinery Kategorie: Kapselfüllmaschine
Die Kapselfüllmaschine ist ein zentraler Bestandteil pharmazeutischer Verpackungsanlagen. Unser Modell der neuen Generation zeichnet sich durch Präzision, Effizienz und hygienischen Betrieb aus. Es kombiniert Touchscreen-Steuerung, eine Siemens-SPS, einen stufenlosen Drehzahlregler und ein vollautomatisches Kapselzuführungs- und -verriegelungssystem. Als Ersatz für die manuelle Abfüllung konzipiert, reduziert es den Arbeitsaufwand, steigert die Produktionseffizienz, gewährleistet eine präzise Dosierung und erzielt eine Produktqualifizierungsrate von bis zu 98 %.
Hauptmerkmale der Kapselfüllmaschine Hier sind die wichtigsten Merkmale, die unser Produkt auszeichnen automatische Kapselbefüllmaschine auseinander.
Touchscreen-Bedienung & SPS-Steuerung Das neue Modell verfügt über eine Touchscreen-Bedienoberfläche. Dies erhöht den Bedienkomfort, verlängert die Lebensdauer der Maschine und verleiht ihr ein moderneres, hochwertigeres Erscheinungsbild. Die Maschine nutzt eine mechanisch-elektrische Steuerung in Kombination mit pneumatischer Steuerung und ist mit einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) von Siemens für eine zuverlässige und wiederholgenaue Automatisierung ausgestattet.
Präzisionskapsel-Sämechanismus (Breitsaat) Die Kapselzuführung ist wie eine vollautomatische Kapselfüllmaschine aufgebaut. Diese Konstruktion verbessert die Positioniergenauigkeit und reduziert die Reibung, sodass die Kapseln vor der Befüllung schonend und gleichmäßig behandelt werden.
Pneumatische Kapselverriegelung im Flachmodus Der Kapselverriegelungsbereich ist flach konstruiert und arbeitet pneumatisch, um eine vollständige Automatisierung zu gewährleisten. Dadurch wird ein Absetzen des Pulvers während des Verriegelungsprozesses effektiv verhindert, die Produktqualität verbessert und der Personalaufwand reduziert.
Stufenloser Drehzahlregler Eine stufenlose Drehzahlregelung mittels Frequenzumwandlung ermöglicht es dem Bediener, die Produktionsgeschwindigkeit über den gesamten Bereich stufenlos anzupassen und die Maschine so an unterschiedliche Materialien und Abfüllanforderungen anzupassen, während gleichzeitig eine gleichbleibende Ausgabequalität gewährleistet wird.
Automatisches Zählen & Sicherheitsabschaltung Der Mechanismus wird automatisch von der SPS gesteuert und gezählt. Sobald eine Form vollständig mit Kapseln befüllt ist, schaltet sich die Maschine automatisch ab; der Bediener kann die Maschine bei Bedarf auch manuell während des Zyklus stoppen. Die Produktionsgeschwindigkeit wird digital über den Touchscreen eingestellt und in Echtzeit angezeigt.
Hauptkomponenten der Maschine Die Maschine besteht aus mehreren Hauptteilen: einem Kapselzuführungs- und U-förmigen Trennmechanismus, einem Füllmechanismus, einem Verriegelungsmechanismus, einem Drehzahlregler mit variabler Frequenz, einem pneumatischen und elektrischen Steuerungssystem, einer Schutzvorrichtung und einer Vakuumpumpe mit Zubehör.
Kapselsaatmechanismus Dieser Mechanismus entnimmt leere Kapseln aus dem Trichter und führt sie in das Senderohr ein. Er wird von einem stufenlos drehzahlgeregelten Frequenzumrichtermotor angetrieben, der den Nockenwellen- und Sperrklinkenmechanismus betätigt. Bei einer vollen Umdrehung der Nocke treibt die Sperrklinke das Zahnrad an und schiebt so eine Kapselreihe in die Formlöcher; gleichzeitig führt die Nocke einen Arbeitszyklus durch.
Während das Förderrohr durch das Exzenterrad nach unten bewegt wird, drückt die Klemmfeder die Förderkapsel zusammen und platziert eine Kapselreihe. Beim Anheben des Förderrohrs schließt die Klemmfeder dieses sofort. Die Kapseln fallen in den Kapselkamm, werden in die U-förmige Position geschoben und nach unten gedrückt, wodurch der Kapselkörper nach unten und der Kapseldeckel nach oben ausgerichtet wird. Unterhalb der Matrize saugt ein Unterdruckluftstrom die Kapseln in die Formlöcher. Da das obere Formloch eine kleine Stufe aufweist, die den Kapseldeckel im oberen Formloch fixiert, sinkt der Kapselkörper unter Vakuum weiter in das untere Formloch. So vollzieht der Mechanismus Kapselauswurf, U-förmige Drehung und Trennung in einem einzigen automatisierten Arbeitsgang.
Füllmechanismus Der Füllmechanismus dosiert und befüllt die einzelnen Kapselkörper präzise mit dem benötigten Pulvervolumen. In Kombination mit der SPS-gesteuerten Zählung und dem stufenlosen Antrieb gewährleistet er genaue und reproduzierbare Fülldosierungen, die den pharmazeutischen und gesundheitlichen Anforderungen entsprechen.
Verriegelungsmechanismus Der Verriegelungsmechanismus verschließt jede gefüllte Kapsel flach und pneumatisch angetrieben. Damit ist der Füllvorgang abgeschlossen und die Dosierung gesichert. Die pneumatische Betätigung verhindert eine Pulververwirbelung und gewährleistet die Produktqualität.
Drehzahlregelungsmechanismus mit variabler Frequenz Dieser Mechanismus treibt die Maschine mit gleichmäßiger, einstellbarer Geschwindigkeit an und ermöglicht dem Bediener eine präzise Kontrolle über die Leistung, während gleichzeitig die Komponenten vor mechanischen Stößen geschützt werden.
Steuerungssysteme, Schutzvorrichtungen und Vakuumeinheit Ein integriertes pneumatisches und elektrisches Steuerungssystem koordiniert jeden Arbeitsschritt, während Schutzvorrichtungen Maschine und Bediener absichern. Eine Vakuumpumpe und ihr Zubehör erzeugen den Unterdruckluftstrom, der beim Säen und Trennen benötigt wird.
Unterstützte Kapselgrößen und Füllkapazität Die Maschine verarbeitet sowohl inländische als auch importierte leere Kapseln. Je nach Kapselgröße platziert sie die folgende Anzahl von Kapseln pro Reihe und pro Charge:
Kapselgröße Kapseln pro Reihe Gesamtbetrag pro Charge 1#, 2#, 3#, 4#, 5# 7 420 0# 6 360 00# 5 300 000# 4 240 Tabelle 1 – Kapseln pro Zeile und pro Charge nach Kapselgröße Die Chargensummen werden aus 60 Zeilen pro Ladedurchgang berechnet (7 × 60 = 420, 6 × 60 = 360, 5 × 60 = 300, 4 × 60 = 240). Bitte bestätigen Sie die genaue Chargengröße für Ihre Kapselgröße mit unseren Ingenieuren.
Warum Sie sich für unsere Kapselfüllmaschine entscheiden sollten Hohe Abfüllgenauigkeit mit präziser, wiederholbarer Dosierung. Bis zu 98 % Produktqualifizierungsrate. Reduzierter Personalaufwand und geringere Arbeitsintensität. Hygienisches Design, das den Anforderungen der Pharmaindustrie und des Gesundheitswesens entspricht. Touchscreen-SPS-Steuerung für komfortable, moderne Bedienung. Kompatibel mit inländischen und importierten leeren Kapseln. Siemens SPS und stufenloser Drehzahlumrichter für stabile Ausgangsleistung. Häufig gestellte Fragen (FAQ) Welche Kapselgrößen unterstützt die Maschine? Die Maschine unterstützt die Größen 000#, 00#, 0#, 1#, 2#, 3#, 4# und 5#. Sie platziert 7 Kapseln pro Reihe für die Größen 1#–5# (420 pro Charge), 6 pro Reihe für 0# (360 pro Charge), 5 pro Reihe für 00# (300 pro Charge) und 4 pro Reihe für 000# (240 pro Charge).
Wie hoch ist die Produktqualifizierungsrate? Die Maschine erreicht je nach Material und Einrichtung eine Produktqualifizierungsrate von bis zu 98%.
Funktioniert die Maschine mit inländischen und importierten leeren Kapseln? Ja. Die Maschine ist sowohl mit inländischen als auch mit importierten leeren Kapseln kompatibel.
Wie wird die genaue Dosierung der Abfüllmenge sichergestellt? Die Genauigkeit wird durch die präzisen Aussaat- und Füllmechanismen, die SPS-gesteuerte automatische Zählung und den stufenlosen Drehzahlregler gewährleistet, die zusammen ein gleichmäßiges Füllvolumen sicherstellen.
Wie wird die Maschinengeschwindigkeit eingestellt? Die Produktionsgeschwindigkeit wird digital über den Touchscreen eingestellt (Frequenzeingang der Sendekapsel), und die aktuelle Geschwindigkeit wird auf dem Display angezeigt.
Ist die Maschine automatisch? Ja. Dank der Siemens-SPS-Steuerung führt die Maschine die Kapselpositionierung, -trennung, -befüllung und -verriegelung automatisch durch. Sie schaltet sich automatisch ab, sobald eine Form vollständig befüllt ist, und kann auch manuell während des Zyklus gestoppt werden.
Woraus besteht die Maschine? Es besteht aus einem Kapselzuführungs- und U-förmigen Trennmechanismus, einem Füllmechanismus, einem Verriegelungsmechanismus, einem Drehzahlregler mit variabler Frequenz, einem pneumatischen und elektrischen Steuerungssystem, einer Schutzvorrichtung und einer Vakuumpumpe mit Zubehör.
Abschluss Die Kapselfüllmaschine der neuen Generation kombiniert Touchscreen-SPS-Steuerung, Präzisionsmechanismen und stufenlose Geschwindigkeitsregelung für eine genaue, hygienische und effiziente Abfüllung. Mit einer Qualifizierungsrate von bis zu 98 % und der Unterstützung verschiedener Kapselgrößen ist sie die ideale Wahl für die Verpackung von Pharma- und Gesundheitsprodukten.
Sind Sie bereit, Ihre Kapselabfüllanlage zu modernisieren?
Fordern Sie ein Angebot an oder erfahren Sie mehr über unsere Produkte. Kapselfüllmaschinen Und halbautomatische Modelle Die

Arbeitsprinzip:


Die Dragiermaschine wird hauptsächlich in der pharmazeutischen Industrie zur Herstellung von Pillen und Tabletten eingesetzt, kann aber auch zum Walzen, Mischen und Polieren von kugelförmigen oder körnigen Materialien in der Lebensmittel-, Leichtindustrie und chemischen Industrie eingesetzt werden. Zum Beispiel: Polieren von Schokolade, Einwickeln von Erdnüssen, Zucker, Würzen, Herstellung von Klebreisbällchen, Perlenpulverbällchen, rollendes Trockenmittel, Herstellung chemischer Füllstoffe, Aluminiumhydroxidkugeln, Aluminiumoxidkugeln, Porzellanmolekularsieb, Katalysator. Diese Maschine eignet sich für Kliniken, Hochschullabore, Forschungsinstitute, Apotheken und andere chemische Industrien.


Der Pfannenkörper wird im Uhrzeigersinn gedreht, damit die mit Zucker überzogenen Tabletten in der Pfanne rollen und gleiten. Das mit Zucker überzogene Pulver wird gleichmäßig auf allen einfachen Tabletten verteilt, indem das mit Zucker überzogene Pulver in die Hand gegossen wird. Das an der Maschine angebrachte elektrische Thermogebläse kann durch die Verlängerung des Auslassrohrs in die Kugel erwärmt werden. Gleichzeitig kann das Gebläse heiße Luft in die Innenschicht der Pfanne leiten, um das Oberflächenwasser der Tabletten zu entfernen und so mit Zucker überzogene Tabletten mit steifen Zellen zu erhalten.



Merkmale:


1. Das aus SPS und HMI bestehende Steuerungssystem verfügt über ein angemessenes Design, eine flexible Programmierung, kann sich an unterschiedliche pharmazeutische Prozessanforderungen anpassen, arbeitet zuverlässig, hat eine stabile Leistung und entspricht den GMP-Anforderungen.


2. Unter der Wirkung des stromlinienförmigen Führungsplattenrührwerks kann das glatte Blatt reibungslos gedreht, häufig ausgetauscht werden, das glatte Blatt kann von der Höhe und von Kollisionen befreit werden, und Schmutz und Kanten können beseitigt werden, und die Ausbeute kann verbessert werden. Die schmale Oberfläche der Trennwand verhindert das Anhaften des Verbandes an seiner Oberfläche, schont den Verband und verbessert die Qualität des Arzneimittels.


3. Variable Peristaltikpumpe mit konstantem Druck, Rücklaufleitung abbrechen. Der Rotationsradius der Walze ändert sich jederzeit mit der Druckänderung, und die ausgegebene Aufschlämmung und das Sprühvolumen werden automatisch ausgeglichen, was den Zerstäubungseffekt stabilisiert, das Sprühsystem vereinfacht, ein Verstopfen der Sprühpistole verhindert, den Verband spart und ist einfach zu reinigen und hat keinen toten Winkel.


4. Speziell entwickelte und hergestellte Spritzpistole zum Beschichten, gleichmäßige Zerstäubung, große Sprühfläche, universell einstellbare Düse wird nicht durch die Beladungsmenge beeinflusst; Die Spritzpistole verstopft den Reinigungsmechanismus, wodurch die Beschichtung kontinuierlich erfolgen, die Beschichtungszeit verkürzt und die Beschichtungsbehandlung eingespart werden kann.

Spezifikationen und technische Parameter


A. Geschwindigkeit: 50–120 Flaschen/Min


B. Flaschendurchmesser:φ20–80 mm; Flaschenhöhe: 35–200 mm


C. Anwendbarer Trockenmittelbereich: 0,5–2 g


D. Gesamtleistung der Ausrüstung: 500 W; Spannung: 220 V, 50 Hz


e. Größe: 1150 mm×800mm×1900 mm Gewicht: 300 kg


F. Transportrichtung: Links→Rechts



Es besteht aus Hauptrahmen, Förderband, Flaschenteilungsmechanismus, Standardstation, Wickelmechanismus, Wickelleitblech und Betriebssieb.


Funktionsprinzip:


Der Elektromagnet des Flaschenverschlusses auf der Zuführbahn des Förderflaschenmechanismus wird von der oberen Ausrüstung auf die Flasche übertragen, blockiert die Position des Trockenmittels und wartet auf das Trockenmittel, die Flaschenmündung ist auf den Schneidmechanismus ausgerichtet. Schrittmotortreiber, um den Beutel zu versenden, die Trockenmittelbeutel aus der Trockenmittelbeutelablage zu ziehen, die Länge des Trockenmittelbeutels zu kontrollieren und den Trockenmittelbeutel zu kontrollieren und zu schneiden, ihn in die Flasche zu füllen, der Flaschenfördermechanismus des Förderbandtrockners wird in die Flasche geladen Fördern zum nächsten Gerät, gleichzeitig wird der Flasche Trockenmittel hinzugefügt, wobei die Position der Trockenmittelbeutel gefüllt wird.



Merkmale


▪ Starke Kompatibilität, geeignet für runde, abgeflachte, quadratische und abgeflachte quadratische Flaschen verschiedener Spezifikationen und Materialien.


▪Farbcodierte und farbfreie scheibenförmige Beutel mit Trockenmittelbeuteln;

▪Übernehmen Sie die Konstruktion des Trockenmittelbandes vor der Freigabe, um eine ungleichmäßige Beutelübertragung zu vermeiden und die Genauigkeit der Beutellängensteuerung sicherzustellen. ▪Ein selbstanpassendes Design für die Beutelplatzierung, das sich an die Dicke des Trockenmittelbeutels anpasst, um ein Zerbrechen des Beutels während des Transports zu vermeiden

▪ Sehr langlebige Klinge, präzises und zuverlässiges Schneiden, schneidet den Trockenmittelbeutel nicht ein

▪ Es verfügt über mehrere Erkennungs- und Alarmkontrollfunktionen, z. B. keine funktionierende Flasche, Fehlerselbstprüfung, Trockenmittelbeutel gelangt nicht in die Flasche usw., um die Kontinuität des Gerätebetriebs und die Genauigkeit der Befüllung des Trocknerbeutels sicherzustellen

▪ Der Betrieb des gesamten Systems kann nur mit den oberen und unteren Prozessen verknüpft werden, mit guter Koordination, ohne dass spezielles Personal für den Betrieb erforderlich ist und Arbeitsersparnis entsteht

▪ Das fotoelektrische Sensorelement wird in Taiwan hergestellt und ist stabil und langlebig.